Handlevognen din er tom
Første erfaring med Mayku Multiplier
Et sameie i Oslo kontaktet 3DNet da flere av de eldre lampene i borettslaget måtte skiftes ut. Sameiet ønsket en løsning med å replikere de originale skjermene for å ivareta tidsriktighet, men som var innenfor deres budsjett. Små batcher er ofte kostbare per enhet, og nærmest umulig å forsvare kostnaden av.
Sameiet behøvde 10 nye skjermer. De gamle var gulnet, noen var også utsatt for hærverk og enkelte var ødelagte. Vi hentet et par av de originale lampeskjermene fra sameiet og var først inne på tanken om å produsere replikaer med SLA-printer, men innså fort at Multiplieren ville være en bedre løsning.
Når man lager en støpeform med en 3D-printer kan man velge å bruke en FDM/FFF-løsning med mer etterarbeid, eller en form fra en SLA-printer for glattere, finere overflate som krever mindre etterarbeid før forming.
Vi valgte å bruke en Ultimaker-printer og printet i PLA med ekstra støtter innvendig for styrke, hvor formen ble etterbehandlet med sprayfiller og slipt ned for hånd for en glatt overflate. Økonomisk så vi på en materialkostnad rundt 200 kr.
Mayku tilbyr flere forskjellige materialer til deres Multiplier. Vi valgte å gå for HIPS, grunnet best overflatekvalitet etter forming, styrke og god lysgjennomtrenging.
Multiplier bruker ca 2 minutter på å varme opp og formingen er gjort på ca 3 minutter. I løpet av ca 5 minutter har man én skjerm - la formen kjøle seg ned og gjenta.
Med vår erfaring ville vi kunne lagd 1 skjerm per ca 10 minutt hvis vi inkluderte nedkjøling av formen.
De ferdige lampeskjermene (original til venstre, ny til høyre) ble montert og resultatet taler for seg selv. Vi tør å påstå at kombinasjonen desktop 3D-printer og Multiplier ble en vinner for sameiet - den eneste tids- og kostnadseffektive løsningen hvor også den originale looken og øvrige form er ivaretatt.
For oss i 3DNet er det viktig at vi vet hvordan utstyret vi leverer fungerer, og vi liker godt å lære på den harde måten, så våre kunder slipper. I og med at dette caset var vår første hands-on erfaring med Multiplier høstet vi oss noen erfaringer.
Man må ikke undervurdere kraften av Multiplier…
Før vi lagde støpeformen vår testet vi med en av de originale skjermene som form. Multiplier produserer over 5 tonn trykk som presser ned på formen, og den gamle, sprø herdeplasten måtte raskt gi opp for Multiplieren.
Vi valgte PLA til støpeformen ettersom PLA er enkelt å printe med, spesielt for større prints som dette. Multiplier varmer opp plastarket til rundt 200°C før forming, så vi var skeptiske til om PLA ville tåle både varmen fra støpematerialet og trykket fra Multiplieren, eller om formen ville deformere seg.
Vi begynte å se deformasjon i toppen av vår første modell etter 8-10 kontinuerlig støp, da støttene som skulle holde toppen begynte å gi etter. Dette ble løst fortløpende med å legge inn tykkere støttevegger på en ny modell. Vi behandlet modellen med varmebestanding lakk for at den skulle tåle det varme materialet. Et material som PETG eller high temp PLA ville kanskje fjernet behovet for å etterbehandle med varmebestanding lakk.
